近期，霍尔辛赫煤业聚焦“减轻员工劳动强度，减少员工作业时间，让员工远离危险区域，将危险区域变为安全区域”的“四个目标”，在3805综采工作面掀起了一场支护工艺的“革命”。“以前每月需打设单体柱、π梁各500余根，两人抬一根单体柱走几十米，累得不行，还得在顶板下小心翼翼躲着风险。现在操作单元支架就按几个按钮，安全又省力！”霍尔辛赫煤业3805综采工作面支护工张国强擦拭着崭新的液压操控台，话语里满是轻松。这是霍尔辛赫煤业推广沿空留巷单元支架支护工艺后，一线职工最直观地感受。

此前，霍尔辛赫煤业工作面沿空留巷使用单体液压支柱支护，如果支柱受力不均，就可能引发“倒柱”风险，井下职工必须在狭窄空间内作业，体力消耗之大让人劳累不堪。有着10年井下经验的老职工栗强军回忆道：“每班8个人围着支柱转，架设、回撤、更换连轴转，一天下来浑身像散了架。”更令人头疼的是，单体支柱使用寿命短，该公司每月就要使用单体柱及π型梁各500根，材料成本居高不下，还影响生产进度。

为破解这一难题，霍尔辛赫煤业多次组织现场勘查与技术论证，决定引入300组定制化单元支架替代传统支柱。这些支架设计使用寿命超10年，通过整体式液压控制系统形成连续支护体系，彻底改变了以往单体支柱“零散支护、频繁更换”的被动局面。技术升级带来的变化立竿见影，支护作业从“人工搬运”变为“远程操控”，职工在操控台前即可完成支架推移、调整，单次支护时间也从40分钟缩短到15分钟以内。

“现在每班能省出3小时，不用在支柱间隙穿梭，太省心省力了。”综采二队副队长牛丽平的感慨道出了工友们的心声。单元支架的稳固性更让大家吃了“定心丸”，其承载能力较单体支柱提升3倍，配合顶板压力实时监测系统，能提前预警变形风险，原本围岩变形量大的危险区域，如今成为“零隐患”安全地带。

单元支架支护工艺应用后，不仅切实提高了支护强度，而且大幅降低了工人劳动强度。霍尔辛赫煤业表示，将把单元支架工艺推广至更多工作面，以装备升级持续深化“四个目标”落实，让每一位职工都能在安全的环境中安心工作。

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