近期，霍尔辛赫煤业聚焦现场实际问题，以精益思维为导向，开展井下风门气动管路标准化升级与安全防护专项工作，在保障安全、提升效率和压降成本三个方面取得实效。

风门气动管路被视为矿井通风系统的“神经脉络”，其可靠性直接关系到整个通风系统的稳定与井下安全。以往采用的简易扎带固定方式，在长期使用中逐渐暴露出弊端：固定不牢易受外力干扰、布局杂乱无标识、检修效率低下，单处检修耗时长达40分钟。为彻底解决这些痛点，霍尔辛赫煤业通风部组建专项小组，通过现场勘查、数据收集与多方座谈，对全矿23处风门管路进行全面诊断，最终形成清晰的问题清单与改造方案，明确“防护加固、标识统一、流程优化”三大目标，制定分阶段推进计划，确保每一项措施都精准对应现场需求。

霍尔辛赫煤业通风部坚持以问题为导向，从安全防护、运维流程、标准推广三个维度系统推进改造。在安全防护方面，采用“钢筋防护网+分段卡扣”固定模式，实现管路有效防护；通过“蓝开红关”的颜色标识，提升操作准确性与可视化水平。在运维方面，建立“日巡检、周维护、月校验”三级管控机制，统一检修工具与流程，使单处风门检修时间从40分钟大幅缩减至15分钟，效率提升62.5%。此外，通过设立试点、开展全员培训，推动管理方式从“零散化”向“标准化”转型。

本次标准化改造取得立竿见影的综合成效：在成本方面，通过减少扎带消耗、延长管路寿命，预计年节约费用约2万元；在安全方面，布局规范、标识清晰的管路系统显著降低了通风故障风险，提升了井下整体安全水平；在管理层面，形成了可复制、可推广的标准化运维模式。霍尔辛赫煤业通风部负责人表示：“这次改造不仅消除了安全隐患，更实现了效率与效益的双赢。我们将以此为起点，持续深化精益管理，推动更多改进项目落地，为企业高质量发展注入持续动力。”

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