2025年，霍尔辛赫煤业聚焦矿井辅助运输系统这一“大动脉”，通过将看板管理与全要素系统分析方法深度融合，推动管理模式由“被动应对”转向“主动预防”、由“经验驱动”转向“数据驱动”，实现运输效率、安全保障与成本控制等多维度成效提升。

霍尔辛赫煤业以“端到端”方式系统梳理辅助运输全流程，建立精益化管理办公室、机电装备部与一线队组三方协同机制，形成“日跟踪、周分析、月总结”的管理闭环，推动运输管理从局部优化向全链路协同转变。在运力统筹上，推行“次日运输需求计划单”制度，引导各队组提前申报次日物料配送与回收需求，从源头整合运输任务，有效减少空驶里程。同步将空载率纳入班组与个人绩效考核，并通过可视化看板管理呈现运输全链条数据，营造“比、学、赶、超”氛围。在过程管控中，以“人、机、料、法、环、测”为核心要素，对胶轮车运行实施动态监控，建立涵盖运输计划、故障率、油耗等关键指标的精细化台账，实现运输过程可追溯、可分析、可优化。通过上述举措，料车返程空载率降至26.8%，优于30%的目标值；料车、人车运输计划执行率分别达到104.9%与107.6%，为安全生产作业的高效性、连续性提供有力支撑。

霍尔辛赫煤业瞄准辅助运输作业环节中的效率瓶颈与资源浪费，组织开展精准化专项攻坚，以标准化、规范化推动提质增效。针对胶轮车充气作业效率低、损耗大的问题，创新实施“七步工作法”，并配套更换专用充气管与快速接头，使单次充气时间缩短至5分钟，效率提升超40%。在油耗管控上，推行差异化管理，对节油绩效突出的驾驶员给予激励，对行驶油耗偏高的驾驶员开展“一对一”辅导，并编制《胶轮车节油驾驶准则》，推广好的实践经验。2025年，胶轮车综合油耗降至1.37L/km，低于1.40L/km的设定指标，累计节约燃油成本约35.7万元，实现节能与降本的双重收益。

霍尔辛赫煤业以标准化体系建设为抓手，构建起覆盖全过程的安全防控机制。严格执行车辆全覆盖检测，落实“检测—记录—整改—复检”闭环管理，确保车辆完好率保持在90%以上。针对人车运输安全管控，建立“三查三确认”工作法，细化出车前对车辆系统、安全设施及运行环境的检查步骤，并辅以目视化检查牌和双重确认制度，实现安全管控关口前移。同时，围绕坡道行驶、冷却系统维护等重点环节开展专项技能培训，持续强化驾驶员规范操作意识与风险防控能力。截至目前，辅助运输队运输事故发生率已降为零，人车与料车故障次数均优于计划指标，车辆故障率同比下降35%，因车况不良引发的安全隐患减少60%，为矿井安全生产提供坚实保障。

从“端到端”流程管理，到聚焦浪费消除的专项攻坚，再到标准化安全体系构建，霍尔辛赫煤业以精益思维系统推进辅助运输管理变革，显著提升运输体系的经济性与可靠性，形成了可复制、可推广的实践经验。

责编：程敏