近期，霍尔辛赫煤业聚焦井下安全生产痛点，针对老旧风筒传感器故障频发、原厂停产无备件替换等难题，积极开展技术攻关与自主改造，成功化解设备监测失准、配件更换受限的双重困境，以低成本投入夯实了矿井通风安全基础。

霍尔辛赫煤业井下在用风筒传感器已服役8年，因长期处于高湿度、高粉尘环境，导致支架锈蚀，转轴灵敏度下降，无法精准监测风筒风量、风压变化，难以真实反映工作面通风状态。加之该型号传感器原厂停产，合规采购替换渠道中断，设备运维陷入僵局，成为制约安全生产的突出问题。

为破解难题，霍尔辛赫煤业以精益思维为指导，成立技术攻关小组，秉持修旧利废、自主改造的工作思路，从原理、结构、材质进行升级。技术团队摒弃转轴转动检测结构，采用杠杆力学传导原理，将风筒形变转化为机械位移，杜绝锈蚀传导失效；融入电磁感应技术，搭配磁铁与干簧管传感器，构建双维度检测体系，解决单一检测不精准难题；选用耐腐蚀钢材加工支架并喷涂防锈漆，从根源上解决锈蚀问题；创新模块化设计，可适配不同风筒型号，实现停产设备功能替代，为同类设备改造提供了可复制的有益经验。

此次改造坚持以最小投入实现最大效能。目前，11台改造后传感器已在各掘进工作面稳定运行3个月，风筒检测准确率从62%提升至98%，漏风、停风故障实时预警精准，多次检查中数据与人工检测完全吻合，有效保障井下通风安全。

经核算，全新同功能传感器单台造价3500元，11台需投入38500元，而自主改造的单台成本仅为500元，累计节约资金33000元。既有效消除了安全隐患，又实现了老旧设备再利用，契合绿色矿山建设要求。

下一步，霍尔辛赫煤业将坚持聚焦生产一线难点堵点，推进技术创新与设备技改，把精益理念融入安全生产全过程，以技术改造赋能矿井高质量、安全化、低成本发展。    

责编：杨璐